Технологические проблемы при производстве бутилацетата.

15.01.17

Агрессивность сред бутилацетатного производства определяется главным образом наличием уксусной и серной кислот, а также примесями сернистого газа. Производство бутилацетата

не обходится без значительного разрушения этерификационных аппаратов для получения бутилацетата сырца, изготовленных из чугуна. Внутренняя поверхность их защищена в два слоя диабазовой плиткой на диабазовой замазке. Срок службы кубов с ремонтом футеровки через 8-12 месяцев 10-15 лет. Ремонт защитной футеровки заключается, как правило, в возобновлении одного слоя, контактирующего с агрессивной средой. Этот слой футеровки после 8-12 месяцев работы куба отстает целыми пластинами, что указывает на потерю сцепления (адгезии) замазки с поверхностью второго слоя плиток. Ослаблению прочности футеровки (особенно в соединительных швах) способствуют частные пропарки и заполнение водой куба перед чисткой.

Для защиты чугунного борта куба на нем выкладывают кольцевой слой из кислотоупорного цемента, возобновляемый (как и во всех футерованных кубах) почти при каждом раскрытии куба. Змеевики выходят из строя, главным образом, из-за коррозии сварных швов. Срок службы нового медного змеевика до первого ремонта 8-12 месяцев, а при некачественной сварке 2-3 месяца.

Образование коррозии при производстве бутилацетата.

Опыт эксплуатации ректификационных колонн показал, что наибольшему коррозионному износу подвержены детали тарелок, особенно верхних. Коррозия их, как правило, имеет язвенный характер, в то время как коррозия царг равномерная и менее интенсивная по сравнению с коррозией тарелок. Наиболее уязвимыми участками дефлегматоров, средний срок службы которых с промежуточным ремонтом через 8-10 месяцев не превышает 2-3 лет, являются места пайки штуцеров. Дефлегматоры выходят из строя также из-за разрушения медных трубок в местах вальцовки их в трубные решетки.

Чем вызвана коррозия в производстве бутилацетата?

Производственные испытания металлов и сплавов проводили в средах, являющихся наиболее коррозионноактивными и характерными для этого производства.

Испытания показали, что наибольшей коррозии образцы подверглись в этерификационном аппарате. В паровой и жидкой фазах куба-этерификатора все испытанные нержавеющие стали, в том числе, и стали, легированные молибденом, за исключением стали 0Х23Н28МЗДЗТ, показали пониженную стойкость (2,310-8,018 мм/год). Образцы из этих сталей подверглись общей с наложением ясно выраженной язвенной и точечной коррозии. Более высокое легирование никелем и молибденом заметно повышают коррозионную стойкость сплавов в этерификационной смеси. Наибольшую стойкость в этерификационной смеси показал сплав ЭП-99ВД. Пониженную стойкость в этерификационной смеси имеют сплавы титана (0,839-1,855 мм/год), за исключением титана 4201, содержащего до 32% молибдена (0,159-0,289 мм/год).

Повышение коррозионной стойкости оборудования.

Сравнительно невысокая стойкость сплавов титана и нержавеющих сталей в этой среде обусловлена в основном наличием серной кислоты. Лабораторные испытания показали, что коррозия металлов в индивидуальных водных растворах карбоновых и серной кислот значительно меньше, чем в их смеси. Смешение карбоновых кислот с серной вызывает их взаимную активацию, что приводит к усиленной коррозии металла.

Усиленная коррозия металлов в кубе-зтерификаторе и нижней части ректификационной колонны вызвана присутствием сернистого газа в результате недостаточно полной очистки уксусной кислоты и частичного разложения серной кислоты в конце операции, когда в кубе остаются обезвоженный бутилацетат и серная кислота.

Лого Дмитровский Химический завод

Мы предлагаем:

Теги:  Бутилацетат можно получить,   как определить раствор уксусной кислоты,   Купить растворитель 646 в г. Алматы,   Купить растворитель сольвент,   Растворитель 4,   Растворитель 647 цена в г. Алматы,   Растворитель вамп 650 цена